Die Gesamtanlageneffektivität (GAE) oder Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist eine Kennzahl, die zeigt wie gut eine Maschine oder Produktionslinie arbeitet. OEE kombiniert drei Faktoren—Verfügbarkeit, Leistung und Qualität—zu einer einzigen Prozentzahl, die angibt, wie viel der geplanten Produktionszeit genutzt wird, um gute Teile mit optimaler Geschwindigkeit herzustellen.
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Overall Equipment Effectiveness, oder OEE, ist eine wichtige Kennzahl zur Messung der Produktivität. Sie quantifiziert Verluste während der gesamten Produktionszeit.
- Geplante Stillstandszeit – Pausen, Wartung oder geplante Stillstände.
- Verfügbarkeitsverlust – Ungeplante Ausfälle oder Rüstzeiten.
- Leistungsverlust – Reduzierte Geschwindigkeit oder kurze Stopps.
- Qualitätsverlust – Ausschuss oder Nacharbeit.
Verfügbarkeit zeigt, wie viel der geplanten Produktionszeit die Anlage tatsächlich läuft. Ausfälle, Umrüstungen und unerwartete Stopps verringern diesen Wert. In vielen Fabriken liegt die Verfügbarkeit typischerweise zwischen 70–90%, abhängig von Wartung und Prozessstabilität.
Leistung misst, wie effizient die Maschine im Vergleich zur idealen Zykluszeit läuft. Kleine Stopps, kurze Stillstände oder das Arbeiten unter Sollgeschwindigkeit können die Leistung von perfekten 100% auf etwa 80–95% senken. Auch hochautomatisierte Linien verlieren hier Produktivität, wenn sich kleine Probleme häufen.
Qualität zeigt den Anteil der Produkte, die ohne Nacharbeit oder Ausschuss den Vorgaben entsprechen. Viele Betriebe erreichen 95–99%, aber Prozesse mit häufigen Anpassungen oder instabilen Bedingungen können niedrigere Werte haben.
Multipliziert man Verfügbarkeit × Leistung × Qualität, erhält man den OEE-Wert. Ein oft genannter Benchmark für „Weltklasse“-Leistung ist 85%, viele Werke starten jedoch deutlich darunter. Genau diese Lücke macht OEE zu einer wertvollen Kennzahl für kontinuierliche Verbesserung: Sie zeigt, wo die größten Verluste entstehen und wo Verbesserungen am meisten bewirken.
OEE passt auch zu den Prinzipien des Lean Manufacturing, insbesondere dem Ziel, Verschwendung zu eliminieren. Die Struktur entspricht direkt den „Six Big Losses“: Anlagenfehler, Rüsten und Einstellungen, kleine Stopps, reduzierte Geschwindigkeit, Anlauf-Ausschuss und Produktionsausschuss. Durch die Erfassung und Visualisierung von OEE können Teams gezielt die größten Produktivitätsverluste erkennen und systematisch reduzieren—für mehr Durchsatz, geringere Kosten und stabilere Produktion.
Wie wird OEE berechnet?
Interaktive Berechnung
Berechnete OEE
- Geplante Produktionszeit: min
- Verfügbare (Lauf-)Zeit: min
- Theoretisch maximale Teile (Laufzeit):
- Ideale Teile (ohne Stillstand):
OEE-Formeln und Berechnung
OEE wird berechnet, indem drei Faktoren miteinander multipliziert werden:
- Verfügbarkeit = Laufzeit / Geplante Produktionszeit
- Leistung = (Gesamtteile × Idealzykluszeit) / Laufzeit
- Qualität = Gute Teile / Gesamt produzierte Teile
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Schritt-für-Schritt Beispielrechnung
-
Geplante Produktionszeit: Schichtdauer abzüglich geplanter Pausen und Wartung.
Beispiel: 540 Min. Schicht – 60 Min. geplante Stillstandszeit = 480 Min. -
Laufzeit: Geplante Produktionszeit abzüglich ungeplanter Stillstandszeit.
Beispiel: 480 Min. – 30 Min. ungeplanter Stillstand = 450 Min. - Verfügbarkeit: 450 / 480 = 0,938 bzw. 93,8%
- Leistung: (420 Teile × 1 Min./Teil) / 450 Min. = 0,933 bzw. 93,3%
- Qualität: 400 gute Teile / 420 produziert = 0,952 bzw. 95,2%
- OEE: 0,938 × 0,933 × 0,952 = 0,833 bzw. 83,3%
Warum OEE für Hersteller wichtig ist
Hersteller arbeiten oft mit komplexen Setups, kleinen Losgrößen und teurer Produktionszeit. OEE hilft dabei:
- Verschiedene Kennzahlen (KPIs) in eine einzige, vergleichbare Zahl für jede Maschine, Linie oder jeden Prozess zu verwandeln.
- Hervorzuheben, ob Stillstand, langsame Zyklen oder schlechte Teile das Hauptproblem sind—unabhängig von Branche oder Anlagentyp.
- Eine Basis zu bieten, um Verbesserungen zu messen (z.B. nach Rüstzeit-Reduzierung, Prozessoptimierung oder vorbeugender Wartung).
Für Entscheider ist OEE besonders wertvoll in Kombination mit Kontext: Schichtauswertungen, Produktnummern, Gründe für Stillstand und Echtzeitdaten aus der Produktion.
Bereit für effizientere Produktion?
Starten Sie in 2 Wochen.