Die sechs großen Verluste in der Fertigung

Die sechs großen Verluste sind ein klassisches Framework aus dem Total Productive Maintenance (TPM), das jede Ursache für verlorene Produktionszeit in sechs Kategorien einteilt. Es ist deshalb so wertvoll, weil die OEE genau auf dieser Struktur aufbaut: Jeder der drei OEE-Faktoren — Verfügbarkeit, Leistung und Qualität — fasst im Grunde genau zwei dieser Verluste in einer Prozentzahl zusammen.

Wer die sechs Verluste beim Namen kennt, macht aus einem niedrigen OEE-Wert eine konkrete Handlungsanweisung. Statt „Die OEE liegt bei 65 %“ heißt es dann „Rüstzeiten und Kurzstopps sind unser größtes Problem“ — und das ist etwas, das ein Team tatsächlich angehen kann.

Verfügbarkeitsverluste

Zeit, in der die Maschine hätte laufen sollen, aber nicht lief. Diese Verluste senken direkt Ihre Verfügbarkeit.

1. Ausfälle

Ungeplante Anlagenausfälle — Werkzeugbruch, mechanische Defekte, elektrische Störungen — die die Produktion bis zur Reparatur stoppen. Meist der sichtbarste Verlust, und der, den Instandhaltungsteams bereits in gewissem Umfang erfassen.

2. Rüsten & Einrichten

Zeit, die beim Wechsel von einem Produkt oder Werkzeug zum nächsten verloren geht: Einstellen, Kalibrieren und der eigentliche Rüstvorgang. Vorhersehbar und planbar, dauert in der Praxis aber oft länger als nötig — genau hier setzen SMED-Programme (Single-Minute Exchange of Die) an.

Leistungsverluste

Die Maschine läuft, aber nicht mit ihrer Idealgeschwindigkeit. Diese Verluste senken Ihre Leistung.

3. Kurzstopps (Mikro-Stillstände)

Kurze Unterbrechungen — oft 5 bis 30 Sekunden — wie ein Stau, eine Fehlzufuhr oder ein Bediener, der einen Sensor freiräumt. Einzeln belanglos, in Summe gravierend: Zwanzig 15-Sekunden-Stopps pro Stunde bedeuten 5 Minuten verlorene Laufzeit — jede Stunde — und fast niemand erfasst sie manuell. Genau diesen Verlust übersieht manuelle Erfassung vollständig, und genau dafür ist automatische Erfassung gemacht.

4. Reduzierte Geschwindigkeit

Die Maschine läuft unterhalb ihrer Nenn- oder Idealzykluszeit — oft bewusst, um Staus oder Qualitätsprobleme zu vermeiden, oder schlicht weil niemand mehr weiß, wie schnell sie eigentlich laufen sollte. Leicht zu übersehen, weil die Maschine augenscheinlich einwandfrei läuft.

Qualitätsverluste

Teile wurden produziert, entsprachen aber nicht der Spezifikation. Diese Verluste senken Ihre Qualität.

5. Anlaufausschuss

Ausschuss, der entsteht, während ein Prozess sich aufwärmt oder stabilisiert — nach einer Umrüstung, einem Materialwechsel oder zu Schichtbeginn — bevor die Maschine ihr optimales Prozessfenster erreicht.

6. Produktionsausschuss

Ausschuss oder Nacharbeit während des stabilen Dauerbetriebs: Teile außerhalb der Spezifikation, nachgelagert erkannte Fehler — alles, was nachgearbeitet oder verworfen werden muss, obwohl der Prozess bereits eingelaufen ist.

Wie sich die sechs Verluste auf die OEE auswirken

Deshalb stecken hinter einem niedrigen OEE-Wert eigentlich immer drei getrennte Diagnosen: Eine schwache Verfügbarkeit deutet auf Ausfälle und Rüstzeiten hin, eine schwache Leistung auf Kurzstopps und Geschwindigkeit, eine schwache Qualität auf Ausschuss. Formel und Rechenbeispiel finden Sie im vollständigen OEE-Leitfaden.

Welchen Verlust sollten Sie zuerst angehen?

Erfassen Sie zunächst, welcher der sechs Verluste Sie tatsächlich am meisten kostet, bevor Sie etwas beheben — es ist selten der, der sich am dringendsten anfühlt. Ausfälle fallen auf, weil sie dramatisch sind; Kurzstopps werden ignoriert, weil jeder einzelne belanglos wirkt, obwohl sie über eine Woche oft mehr Zeit kosten.

Starten Sie mit einem einfachen Protokoll aus Stopps und Gründen — unsere kostenlose Excel-Vorlage reicht für eine erste Pareto-Auswertung, welche Verluste dominieren. Sobald Maschinendaten automatisch erfasst werden, ordnet hopit jeden Stopp einer dieser Kategorien zu, sodass der größte Verlust immer als Erstes sichtbar ist.